淄川硫化炼胶工全职招聘_淄博硫化切削油价格表

1.不同原材料的切削工艺怎么选用相应的切削油？

2.切削油是如何起到保护刀具的作用的？

3.水溶性切削油的制作方法

4.金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求？

5.硫化切削油有多少多少号吗？比如机油有20号

6.求教:刀具磨损严重,加工能力低下

7.切削的种类有哪些

8.硫化切削油的发展历史

不同原材料的切削工艺怎么选用相应的切削油？

不论对任何材料的切削加工，含有极压添加剂的切削油的使用对工件材料的可切削性具有重要意义。对于难加工的材料，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削油；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削油。从加工工件材料上分，有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。下面就简单介绍下不同材质的工件选用切削油时有哪些注意事项：

一、根据工件的材质选用切削油

(1)铸铁加工时需选择防锈功能强的切削油。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤工作。

(2)对铝制品工加工时，由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要使用含有硫化猪油等抗磨性能高的切削油以防止刀具产生积屑磨损刀具。

(3)铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。

(4)切削合金钢、钛合金时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。

二、根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中，例如：拉削、攻丝、深孔和钻削，需要切削油具有优异的极压抗磨性能以保护刀具，可选用极压切削油或专用攻丝油、深孔钻切削油等。

(1)工具钢刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、粘度低流动性好的切削油。

(2)高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大并产生大量的切削热，应采用冷却性好的切削油。如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取低粘度切削油能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

(3)硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应选用非活性硫化切削油并增大切削油的流量，保证充足的冷却润滑。

(4)陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保证加工工件的表面光洁度。

切削油是如何起到保护刀具的作用的？

切削油有超强的润滑极压效果，有效保护刀具并延长其使用寿命，可获得极高的工件精密度和表面光洁度。那么切削油是怎么起到保护刀具的作用的？其实金属在切削时，随着工件材料的不同和切削速度的不同，会产生不同的热量和压力，在切削过程中三种基本机械润滑是保护刀具的核心要素，下面就为大家介绍下这三种润滑机理：

一、液动润滑

液动润滑是润滑油介于刀具面和工作面之间作物理分离，并无化学反应发生。黏度较高或较稠的油具有较大的分子，因此有较佳的分离效果。在刀具滑动区间有较大负荷及压力时，矿物油的黏度会升高，因此改进了它的润滑性，这种特性称为「弹性液动润滑」。但是在滑动区间内，刀具与工作件在加工时所产生的压力过高时仍会将油挤出，因此以具有物理上分离特性的纯矿物油作为润滑油使用，并非十分有效的方法。单靠矿物油润滑只能从事一般金属之轻负荷加工，如果要用于硬性金属（不锈钢、合金钢等）加工，则需另外加添加剂。

二、边际润滑

在边际润滑中，将极性物质加入矿物油中，会在工件面和刀具面形成有化学键结的有机薄膜。这种薄膜会黏附在金属表面，因此耐磨性比单纯以油分子隔离工件及刀具的效果更好。通过脂类添加剂用来制成可产生合适有机薄膜的润滑油，脂类对改进切削有极显著的效果，这有助于刀具寿命的延长。常用的脂类添加剂有油酸脂、硬脂酸脂、菜籽油和它们的衍生物，目前亦有为数众多的合成脂类被使用。天然脂类、脂酸类和它们的衍生物能与金属表面形成单一分子薄膜，这种碳氢键薄膜会形成金属外表皮，这种膜是由金属与脂类反应所产生，称为「肥皂金属」。脂类添加剂会产生有机膜，它可以避免金属的直接接触，直到温度升高至薄膜的熔点之前都有保护效果。

三、极压润滑

在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的硫化添加剂。当使用硫化添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合。硫化添加剂如讨论它与铜反应情形，可区分为「活性硫」和「非活性硫」二种，活性硫会造成铜锈，非活性硫因为硫与脂结合物化学安定性高，所以和铜不反应。硫也可以用溶解方式来加入矿物油或脂肪中，在这种情形下，活性极大，此种混合物一般称为「硫化油」。

性能优异的切削油可以从三种润滑状态下平滑过度，不会出现油膜突然破裂磨损刀具的情况。同时，通过硫化添加剂的平稳释放，在高速切削过程中可以对刀具起到良好的保护作用，并能大幅度的提高生产加工效率。

水溶性切削油的制作方法

1、 透明水溶性切削液

配方1（%）透明水溶性切削液

乙二醇 65.8;四硼酸钠 3.0;偏硅酸钠 1.0;磷酸钠 0.2;水 余量。

本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。

……

共三种配方。

2、 乳化切削油

配方1（%）石油磺酸钠 13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蜡 10~30；环烷酸铅 5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速机械油（5号） 余量。

本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。

配方2（%）妥尔油酸钠盐 4.5~5.5;石油酸钠盐 4.5~5.5;C1-4合成脂肪酸 2.5~4;聚乙二醇 1.5;工业机械油 余量。

……

共五种配方。

3、 防锈极压乳化油

配方1（%）氯化石蜡 10;硫化油酸 9;石油磺酸钡 20;油酸 2;三乙醇胺 5;机械油（10号） 余量。

本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能良好。

……

共两种配方。

4、 其他切削液

配方1（份）硫化切削油

硫化棉子油 500;棉子油 1350;硫磺 70;机械油（10号） 2200.。

配方2……

共有四种配方。

金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求？

现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要，对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多，给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具，对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下金属切削工具的角度怎么选：

一、对刀具材料的要求

(1)较高的硬度。其硬度应高于工件材料的硬度。

(2)良好的耐磨性。使刀具的时间延长，提高效率。

(3)足够的强度和韧度。以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。

(4)高的耐热性。能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧度。

二、常用的刀具材料

(1)合金工具钢。有较高的热硬性但价格低廉，常用来制造形状复杂的低速刀具，如铰刀、丝锥和板牙等。

(2)高速工具钢。其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好，有较高的强度和良好的刃磨性，被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。

(3)硬质合金。是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用，目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。

三、刀具的几何形状

刀具的几何形状主要指切削部分的几何形状，包括切削部分的组成、辅助平面、切削部分的几何角度等内容。

(1)前面。切屑流出时首先接触的表面。为使切屑卷曲、折断，切削塑性材料时刀具的前面一般磨有断屑槽。前面可为平面也可为曲面。

(2)主后刀面。切削时，刀具上与工件切削表面相对着的表面。

(3)副后刀面。切削时，刀具上与工件已完成表面相对着的表面。

(4)主切削刃。前面与主后刀面的交线，它担负着主要的切削任务。

(5)副切削刃。前面与副后刀面的交线，它只担负少量的切削任务。

(6)刀尖。主切削刃和副切削刃的交点。为增强刀尖的强度和耐磨性，刀尖常常修磨成一段很小的直线或圆弧。

四、车刀的几何角度

(1)前角。它反映前面的倾斜程度，前角越大刀具越锋利切削越轻快。但前角大会降低刀头部分的强度，切削过程中容易崩刃。

(2)后角。后角的主要作用是减少刀具与加工表面的摩擦，但过大会降低刀头强度散热变差。

(3)楔角。前面与主后刀面的夹角。

(4)主偏角。它决定了主切削刀的长度、刀尖强度和径向力。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄，主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。但容易引起振动增大径向力，顶弯细长工件影响精度。

(5)副偏角。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。

(6)刀尖角。它反映了刀尖的强度和散热条件。

(7)刃倾角。它主要影响刀头的强度和排屑方向改变刀头的受力情况，粗工时为了提高刀头的强度常取负值，粗工时为了不使切屑划伤已完成面取正值。

五、切削油的选择注意事项

切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。

(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。

(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。

(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

硫化切削油有多少多少号吗？比如机油有20号

NC200切削油由油性添加剂、抗磨添加剂、抗烧结添加剂、高温抗氧剂、防锈添加剂及半合成基础油等科学配制而成，具有良好的润滑、冷却、低油烟及抗烧结抗高温氧化性能，摩擦系数低。是铝合金、铜合金专用切削油。

求教:刀具磨损严重,加工能力低下

这是一个工艺上需要探讨的问题，首先对于钢材来说；45钢的切削加工性能还是良好的，只是不明确在螺纹加工时的材料硬度，正常范围应该在HRC20-30之间，所以加工设备可选择15毫米的钻床或者C336车床，刀具应选择机用丝锥。

从切削加工方面分析，G1/4螺纹的螺距为1.377,大径13.158,中径12.302,小径11.446,牙型高度0.856。用丝锥加工时的切削过程，在切削螺纹时由于材料受到挤压应力的作用，一部分材料向小径方向产生流动，缩小了小径尺寸。因此，攻丝前的钻孔直径可选择D-t+0.1=11.881。

考虑到螺纹表面粗糙度要求（Ra1.6)，在加工时转速不能过高，控制在200转/分钟以内，便于充分散热和滑润。

冷却润滑液选择硫化切削油或者菜籽油，从成本上分析，石油产品价格飞涨，用食用菜籽油的成本比较合适，而且利于环保。

切削的种类有哪些

有3种分类方法：

按工艺特征区分：

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

按材料切除率和加工精度区分：

可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后切削加工相关（3）进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

按表面形成方法区分：

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难，机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

硫化切削油的发展历史

一、发展背景：

在人们发现将硫溶解在矿物油中能提高油品的极压性之后，又逐渐发展出以下几类硫化产品：

(1)硫化烯烃类

硫化烯烃分为两种：一种是硫化异丁烯，另一种是硫化的长链烷基烯烃，硫含量10%—20%。硫化异丁烯是很重要的一种，因为颜色浅、油溶性好、极压性好，被广泛应用于各类齿轮油、液压油、润滑油脂中；但是硫化异丁烯不具有很好的抗磨性，气味也比较大,再加之对铜的腐蚀性，在金属加工油（液）中很少采用。

(2)硫化天然脂肪和酯类

硫化产品的原料都是具有极性的物质，极性对金属表面亲和力依有机取代基而定，极性依：烃、酯、醇、脂肪酸次序增加。而在矿物油中的溶解度却以相同次序降低。所以硫化脂肪及脂类在实际应用中多采用复配的方式使用；同时，解决了油溶性和金属亲和性的矛盾。

天然油脂具有一个或一个以上的碳—碳键与硫反应生成硫化油脂。由于天然油脂具有极好的润滑油，再与硫结合之后油脂的粘度增大，纤维结构也发生变化，所以显示出很好的抗磨性能；但由于天然油脂对矿物油溶解性是有选择性的，所以把天然油脂酯化既保留了油脂的抗磨性，又提高了硫含量，并且油溶性也不再是问题。所以硫化酯类在金属加工液中以及其它工业润滑油领域有着非常好的应用前景。

其它硫化产品如璜原酸脂类，因为有恶臭味，已几乎不再使用；二硫化二苄，因为在矿物油中只有2.5%的溶解度，也不适合金属加工液中使用，只用于普通齿轮油和合成油中；烷基多硫化物因为硫元素的不稳定性，稳定性差，铜腐蚀严重，贮存时有硫析出，所以使用起来受到一定限制。

所以综上所述，在工业润滑油和金属加工液中，应用最广泛的仍是硫化脂肪及硫化酯类。

二、硫化产品市场发展现状

市场所见到的大部分硫化产品能应用在金属加工液中的基本都是国外进口产品。因为国内的硫化产品品种单一，只有硫化异丁烯（T321）和硫化棉籽油（T404、T405、T405A）几类产品，并且都有着强烈的刺激性气味。

传统工艺生产的硫化棉籽油产品更是缺点重重，如油溶性差，只能用在需要低添加量的油品中，如导轨油之类；凝固点高，在我国大部分地区全年大约需要8—10个月的时间在使用时需要加热，很不方便。亿达渤润石化的硫化产品则很好的解决了这些问题，直接去和进口硫剂竞争市场。

硫化猪油（非活性）：采用精制猪油经冬化液化处理，再进一步硫化而成；与传统工艺生产的硫化脂肪类添加剂（如T405、T405A等）相比具有颜色浅、气味低、粘度大、黏附性好、油膜厚、抗磨性高、无腐蚀的特点，适于在金属塑性变形工艺作为主剂来调和高端冲压油、拉伸油；工业油品中适于调和导轨油；也可应用在胶粘、皮革助剂等行业。

选择硫化猪油时，其硫含量、Pb、Pd固然重要，但不是选择的关键点，要通过“线性理论”---四球机多点测试，分析整个释放（加工）过程，才能基本判定其综合性能，确定其使用场合。